给机加工厂，
一个会自己干活的运维 AI 同事。
建在你已有的设备与运维数据上。自动出报表、追工单，历史故障一问就答。
数据看得见，
不等于问题问得懂。
过去十年的工业 IoT 解决了「连得上」，没有解决「看得懂、问得动、能闭环」。机加工厂的真实困境，往往不在数据采集，而在数据之后。
系统替了纸单，人没替下来
数据上了系统，日报、工单、报表却还要人工导出、人工填、人工做 Excel。操作没少一道，人没省下来。
有数据，却没有知识库
同一台机床上次怎么修的、换过哪个备件、保养要注意什么，能讲清的还是那两三位老师傅。经验留在人脑和纸面，没沉淀成知识。
看得见，问不动
报表告诉你这台坏了、那台停了，却不会替你出工单、派人、追闭环。发现到行动之间，还隔着一个人。
5 件运维的活，
彼络云替你管起来，工厂 AI 替你跑起来。
台账、保养、备件、报修、报表——彼络云已经把这些数据管起来。工厂 AI 站在这套数据之上，让数据自己产出判断与动作。
一机一档数字身份证、全生命周期记录、账实相符。
自动核对账实差异并提醒。一问即答：这台累计修了多少、还值不值得修、同型号哪台最容易坏。
按日历排周期保养计划，到点自动生成任务并提醒。
从运行数据与历史故障预测哪台该提前保养。到点保养升级为按需保养，并主动写成待审工单。
设安全库存与最大库存、自动预警、关联工单。
基于故障数据与设备老化，预测该备什么、备多少，自动生成采购建议。
扫码报修、接单、验收闭环，进度实时可追。
报修瞬间检索历史同类故障，可能原因、维修建议、用过的备件一问即答。再自动派工、自动追闭环。
OEE / MTBF / 维修成本有口径，但报表仍要人工导出、人工做 Excel。
直接在已有数据上自动出日报、周报与分析，告别导入导出与 Excel。自然语言追问：为什么这周 OEE 掉了、哪台最烧维修费。
前四件，彼络云已经做到，工厂 AI 让它们从被动变主动。第五件报表至今还卡在人工——这正是工厂 AI 上来就替你解决的第一件事。
运维该做的活，它先替你做完——
自动出表、自动追工单、历史故障一问就答。
设备报警、点检保养、维修工单与历史经验，放进同一个工作台。AI 在你已有的数据上，替你出表、追闭环、答故障。
自动出表
日报、周报、分析在已有数据上自动生成，告别手工导入导出与 Excel。你不用再做一次表。
自动追工单
从报修到派工再到追闭环，AI 替你盯着每一张工单的进度——发现和行动之间，不再隔着一个人。
历史故障一问就答
同型号上次怎么修的、换过哪个备件、保养要注意什么——历史工单沉淀成知识库，一问即答，不再只靠老师傅。
「系统替代了纸单，但智能化没有想象中丰富——
很多工作仍要人工：导入导出、做 Excel。
有数据，但没有形成知识库。」
AI 能这样回答，
是因为底下这套已经跑了六年的数据底座。
网关解决「连得上」、彼络云解决「看得见」、IoG 网络让多厂区一次部署。三层都做完，AI 才能在你的工厂里说出有意义的话。
彼络云
面向工业现场的物联网设备管理平台。OEE / 产量 / 报警分析、设备全生命周期、报修-点检-保养闭环、机台程序云端读写。公有云、私有云、本地化部署一套代码。
- 设备资产 · 备件 · 报修-点检-保养闭环
- OEE 实时口径与多机组对比
- 机床程序传输：30 min → < 1 min
彼络网关
机加现场的统一接入中枢。一机最多 255 台设备同局域网接入，毫秒级采集；HTTP / MQTT / MODBUS 与双向 API 让上层系统一套接口消费所有机床。
- 主流 CNC / PLC / 机器人协议适配
- 边缘缓存 / 脚本前置 / 远程控制
- 可写入 · 程序读写 · 刀补读写
IoG 跨厂网络
跨网络分布式网关网络。软总线让公网、内网、总厂、分厂的异构网络融合，统一 API 一次开发、多点部署、跨节点数据协同。
- 硬件资源池化、计算可跨节点流转
- 分布式数据库统一调度
- 多厂区一次部署、处处消费数据
一张图，看懂 Bivrost 的架构。
复杂设备通讯下沉到网关与边缘侧，可视化、分析、流程与协作放到统一工作台。部署难与使用难，拆成两条独立的路径解决。
Roadmap
运维是工厂 AI 已经证明的第一个域；同一套底座将逐域扩张至生产（MES）与供应链（ERP）。
先为运维负责人造，
再到工厂、集成商、装备厂。
运维是工厂AI 已经在交付的第一个域。其余角色共用同一套底座，按各自诉求切入。
运维 / 设备负责人
设备管理的报修-点检-保养闭环已经在跑。再叠一层 AI，先接手你手上最占时间的活，你腾出来处理真正的问题。
- 从「每周做表」→ AI 自动出表，工时交回给你
- 从「等老师傅」→ 知识库一问即答，谁都能上手
- 从「发现问题」→ 工单自动派工、自动追闭环
每周做表 / 导入导出的工时趋近于零
知识库加速排障、异常主动预警
老师傅经验沉淀进知识库，降低「人走经验走」
「不用大上 MES，在我们已有的设备数据上加一层 AI，先把这两件事的钱省回来。」
机加工厂
无需完整 MES，网关即插即用，30 分钟出首个看板。管理层、班长、设备员各取所需，数据一套。
- OEE / 产量 / 报警实时看板
- 程序传输替代 U 盘，< 1 分钟
- 设备全生命周期数字化
软件集成商
彼络把底层机床通讯标准化，向上输出统一 API。一次对接，多厂复用，不再为每台机床的协议买单。
- 双向 API，HTTP / MQTT / MODBUS
- 一机最多 255 台设备，毫秒级采集
- OEM / 白标方案可定制
装备制造商
网关可预装进设备或方案，让产品原生具备数字化能力。无需自研通讯层，快速接入下游工厂的数据生态。
- 主流 CNC / PLC / 机器人全协议适配
- 私有化部署，数据留在厂内
- 可 OEM / 贴牌集成
100+ 家制造企业，
正用彼络连接他们的工厂。
从整车四大集团到精密医疗器械，从工程机械到高校实验室， 彼络已稳定运行六年。
已经在替这些工厂跑了六年。
Hexagon 海克斯康
机床品牌众多、协议各异。海克斯康若自行适配各家系统，将产生高额成本与交付压力。 彼络把多品牌机床通讯下沉到一台网关，让海克斯康的大数据平台不再为底层设备协议买单。
- 底层设备对接成本显著下降
- 工业数字化场景加速落地
- 形成长期数字化合作关系
福事特液压
管理层通过自动汇总实时掌握生产动态；班长用看板查看报警与开动率排行；云端程序管理替代 U 盘流转。
康辉医疗
车间机床类型繁多、型号老旧。通过彼络标准化网关实现多类型数据采集与企业系统集成，停机与维护成本可见。
捷和电机
基于彼络云设备管理模块的客户化实施。从扫码报修、备件低库存预警，到三级保养强制对照，全部落到同一数据底座。AI 自动出表与故障知识库正在这套数据上试点。
汽车整车制造商
设备遍布全国及海外各基地，品牌众多、协议各异。彼络网关即插即用，低代码 PaaS 平台让管理层无需编写代码即可自定义跨厂区可视化看板。
压缩机配件制造商
刀具超用引发质量问题，早换造成耗材浪费，故障响应靠人工。彼络 TMS 模块基于设备实时采集数据驱动换刀决策，质量、成本与响应速度同步改善。